Resep Sukses Pabrik Pintar Versi Schneider Electric

Warta Ekonomi, Jakarta -

November lalu, Kementerian Perindustrian menggandeng PT Schneider Electric Manufacturing Batam untuk model pengembangan pabrik pintar di Indonesia. Dipilihnya Schneider Electric bukan tanpa alasan. Pasalnya begitu banyak aplikasi yang digunakan Smart Factory Schneider Electric.

Aplikasi itu mencakup connected product, edge control and apps, serta analisis dan layanan untuk pengelolaan energi seperti Augmented Operator Advisor, Power Monitoring Expert, IoT Monitoring via Machine Advisor and Aveva Insight, Lean Digitalization System for Shop Floor Management, Virtual Reality for Industrialization, Augmented Reality for Operator Training, Collaborative Robots, Automatic Guided Vehicles, Remote Assistance for Maintenance, dan Machine Learning. Semua solusi di atas terhubung dengan platform terbuka IoT perusahaan EcoStruxure.

Executive Vice President, Industrial Automation Schneider Electric, Peter Herweck menyatakan, pabrik pintar Schneider Electric di Batam adalah bagian dari transformasi digital Schneider Electric secara global. Sama seperti pabrik pintar Schneider Electric lainnya di China, Perancis, Filipina, Amerika Utara, dan India, pabrik di Batam juga menempatkan manusia sebagai "jantung" transformasi digital mereka.

"Di pabrik pintar, kita tidak hanya akan melihat teknologi baru yang cerdas, yang kadang-kadang bahkan bisa belajar sendiri, tetapi kita juga akan melihat para operator yang sangat terampil. Elemen manusia dalam mengumpulkan, membandingkan, dan menganalisis data sangat penting," tulis dia dalam risetnya.

Baca Juga: Apa itu Smart Factory?

Baca Juga: Bagaimana Merancang Smart Factory?

Lebih lanjut, kolaborasi antara manausia dengan seluruh rantai nilai industri adalah faktor yang memungkinkan digitasi. Untuk itu, perusahaan perlu melatih karyawan mereka untuk melangkah dan merangkul perubahan yang dibawa oleh pabrik pintar dalam pekerjaan sehari-hari mereka.

Berdasarkan pengalamannya, Schneider percaya bahwa fase piloting, pembelajaran peer-to-peer, dan kolaborasi antarpabrik mereka sangat efektif dalam memastikan adopsi teknologi baru secara cepat oleh tenaga kerja mereka.

Para karyawan saling mentransfer pengetahuan di antara mereka sendiri tentang perbaikan atau penyesuaian apa yang telah dilakukan untuk proses, sehingga bisa lebih prediktif menakar risiko downtime misalnya. Selain itu, departemen lain seperti keuangan dan sumber daya manusia juga perlu terlibat untuk memastikan seluruh ekosistem disiapkan untuk pabrik di masa depan.

"Pabrik kami di Wuhan, China, dengan pertumbuhan pendapatan tinggi dan sumber daya terbatas, kami dapat melihat hasil menarik yang mendorong kasus untuk digitalisasi, di mana ada penurunan 15% dalam masalah kualitas, penurunan 5% konsumsi energi, dan peningkatan 4% dalam efisiensi peralatan secara keseluruhan," tambah dia.

Pabrik Schneider di Wuhan menjadi pabrik showcase Asia, di mana ada sekitar 300 para ahli di bidang mesin, pembangkit, listrik, dan jaringan telah mengambil peran IoT untuk mendorong perubahan yang diperlukan untuk mendapatkan manfaat digitalisasi.

Mereka telah membangun arsitektur standar yang mencakup semua praktik terbaik mereka dan mulai meluncurkannya di seluruh China, memfasilitasi kolaborasi lintas lokasi pada implementasi, pengujian, dan peningkatan teknologi baru seperti sistem manajemen energi digital, penjadwalan produksi lanjutan, dan otomasi oleh COBOT/AGV.

Baca Juga: 2022, Nilai Ekonomi Smart Factory Bakal Capai US$1,5 Triliun